Die Hauptfaktoren, die die Defektpositionierung und Quantifizierung beeinflussen

Derzeit wird der Ultraschallfehler vom A-Typ-Impulsreflexion von Yushi verwendet, um die Position und Größe der Defekte im geprüften Werkstück basierend auf der Position und Höhe der Defektwellen auf dem Bildschirm zu bewerten. Das Verständnis der Einflussfaktoren ist daher äußerst vorteilhaft, um die Genauigkeit der Positionierung und Quantifizierung zu verbessern.

1. Influence des Instruments

Die Qualität der horizontalen Linearität des Instruments hat einen gewissen Einfluss auf die Fehlerpositionierung. Eine schlechte horizontale Linearität kann zu Abweichungen zwischen der angezeigten Defektposition und der tatsächlichen Position führen.

2. Influence der Sonde

Faktoren wie die Abweichung des Schallstrahls der Sonde, das Vorhandensein von Doppelpeaks, den Verschleiß des Keils und die Richtlinie beeinflussen die Defektpositionierung. Ein abweichender Schallstrahl kann dazu führen, dass sich die Ultraschallwelle in einer unerwarteten Richtung ausbreitet, was zu einer falschen Position der empfangenen reflektierten Welle führt. Doppelpeaks können zu Verwirrung des Signalurteils führen, was es schwierig macht, die tatsächliche Defektposition zu bestimmen. Keilverschleiß kann den Brechungswinkel der Ultraschallwelle verändern und Ungenauigkeiten bei der Messung der Defekttiefe und anderer Daten verursachen. Eine schlechte Richtbarkeit kann dazu führen, dass reflektierte Wellen aus nicht defekten Positionen empfangen werden, was zu einer Fehleinschätzung der Defektposition führt.

3. Influence des Werkstücks

Die Oberflächenrauheit, die Materialeigenschaften, die Oberflächenform, die Randeffekte, die Temperatur und die Defektbedingungen des Werkstücks beeinflussen alle die Defektpositionierung. Eine raue Oberfläche kann eine chaotische Reflexion von Ultraschallwellen verursachen und die Signalempfang und -analyse beeinflussen. Inhomogene Materialien können die Ausbreitungsgeschwindigkeit von Ultraschallwellen verändern, was zu Fehlern bei der Defektpositionierung führt. Unregelmäßige Oberflächenformen wie gekrümmte Oberflächen können den Weg und den Winkel des reflektierten Wellenkomplexes machen, was die Schwierigkeit der Positionierung erhöht. Randeffekte beziehen sich auf die komplexen Phänomene der Reflexion und Brechung von Ultraschallwellen, wenn sie nahe an der Werkstückgrenze stören, was die Defektpositionierung beeinträchtigen kann. Temperaturänderungen können die akustischen Eigenschaften des Materials verändern und die Ausbreitung und Positionierung von Ultraschallwellen beeinflussen. Die Form und Ausrichtung des Defekts selbst kann auch den Weg und die Zeit der reflektierten Welle beeinflussen und die Positionierung beeinflussen.

4.Influenz des Bedieners

Fehler in Parametern wie Nullpunkt und K -Wert (Tangente des Sondenbrechungswinkels) während des Instrumentendebuggens oder der Verwendung unangemessener Positionierungsmethoden können die Defektpositionierung beeinflussen. Wenn der Nullpunkt während des Instrumentendebuggens falsch eingestellt wird, wird die Ausgangsposition der gesamten Messung falsch gemacht, was zu einer ungenauen Positionierung aller gemessenen Defekte führt. Ein Fehler im K -Wert verursacht Abweichungen in der berechneten Defekttiefe und horizontalen Abstand. Die Verwendung einer unangemessenen Positionierungsmethode, wie beispielsweise die Auswahl einer Methode, die nicht für das Werkstück und die Defektbedingungen geeignet ist, führt ebenfalls zu einer ungenauen Positionierung.

1. Influence von Instrument und Sondenleistung

Die vertikale Linearität des Instruments, seine Präzision und die Frequenz, den Typ, die Kristallgröße und der Brechungswinkel der Sonde beeinflussen alle direkt die Höhe des Defekt -Echos. Eine schlechte vertikale Linearität des Instruments kann dazu führen, dass der gleiche Defekt unterschiedliche Echohöhen zeigt, was zu einer Fehleinschätzung der Defektgröße führt. Die Präzision des Instruments bestimmt die Genauigkeit der Messung. Eine geringe Präzision führt zu großen Fehlern in der gemessenen Echohöhe und anderen Daten. Die Sondenfrequenz beeinflusst die Auflösung und Penetrationsfähigkeit der Ultraschallwelle. Eine übermäßig hohe oder niedrige Frequenz kann den Defekt -Echo unklar oder ungenau machen. Unterschiedliche Sondentypen wie geradlinige Sonden und Winkelsonden haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Rezeption und die Anzeige von Defekte -Echos.

2. Influence von Kopplung und Abschwächung

Die akustische Impedanz des Kopplans und die Dicke der Kupplungsschicht haben einen signifikanten Einfluss auf die Echohöhe. Wenn die akustische Impedanz des Kopplungsmittels und die Dicke der Kupplungsschicht nicht geeignet sind, wird die Übertragungseffizienz der Ultraschallwelle zwischen der Sonde und dem Werkstück verringert und die Echohöhe nimmt ab, was zu Fehlern bei der Quantifizierung des Fehlers führt. Wenn die Kopplungszustände der Sonde am Kalibrierungsblock zur Einstellung der Empfindlichkeit verwendet werden und die geprüfte Werkstückoberfläche unterschiedlich ist und eine angemessene Kompensation nicht durchgeführt wird, wird der Quantifizierungsfehler zunehmen und die Genauigkeit nimmt ab.

3. Influence der geometrischen Form und Größe des Werkstücks

Die Form der Bodenfläche beeinflusst die Echohöhe. Eine konvexe gekrümmte Oberfläche lässt die reflektierte Welle divergieren und die Echohöhe verringern, während eine konkav gekrümmte Oberfläche den reflektierten Wellenfokus und erhöht die Echohöhe. Die Parallelität zwischen der Bodenoberfläche und der Nachweisfläche sowie der Glätte und Sauberkeit der Bodenfläche hat ebenfalls einen signifikanten Einfluss auf die Quantifizierung des Fehlers. Aufgrund der Interferenz der Seitenwand treten bei der Erkennung von Defekten in der Nähe der Seitenwand des Werkstücks eine ungenaue Quantifizierung und erhöhte Fehler auf. Die Größe des Werkstücks hat auch einen gewissen Einfluss auf die Quantifizierung.

4.Influenz des Defekts

Unterschiedliche Fehlerformen haben einen großen Einfluss auf die Echohöhe. Die Ausrichtung des Defekts beeinflusst auch die Echohöhe. Darüber hinaus hängt die Direktivität der Defektwelle mit der Größe des Defekts zusammen, und die Differenz ist relativ groß. Darüber hinaus wird die Echohöhe des Defekts auch durch Faktoren wie die Oberflächenrauheit des Defekts, die Art des Defekts und die Position des Defekts beeinflusst. Defekte mit unterschiedlichen Formen wie kugelförmigen Poren und blechähnlichen Rissen weisen unterschiedliche Reflexions- und Streumerkmale von Ultraschallwellen auf, was zu großen Unterschieden in den Echohöhen führt. Der relative Winkel zwischen der Defektorientierung und der Sonde beeinflusst auch die Echohöhe. Beispielsweise kann ein Senkrecht senkrecht zur Sonde ein höheres Echo als einen geneigten Defekt aufweisen. Die Direktivität der Defektwelle variiert mit der Größe des Defekts. Kleine Defekte haben möglicherweise mehr verstreute Wellen, während große Defekte möglicherweise konzentrierter reflektierte Wellen haben, was alle die Echohöhe und die Quantifizierung beeinflusst. Die Oberflächenrauheit, die Natur (wie Poren, Einschlüsse, Risse usw.) und Position (Tiefe, Abstand von der Grenze usw.) des Defekts beeinflussen auch die Echohöhe und Quantifizierung.

Bei der Erkennung von Ultraschallfehler, zusätzlich zu der anfänglichen Welle, der unteren Welle und der Defektwelle auf dem Bildschirm, können auch einige andere Signalwellen wie späte Wellen, dreieckige Reflexionswellen, 61-Grad-Reflexionswellen und nicht defekte Echos vorliegen. Es ist sehr notwendig, die Ursachen und Merkmale häufiger nicht defekter Echos zu analysieren und zu verstehen.

Spätwellen: Dies sind Wellen, die später aufgrund unterschiedlicher Ausbreitungswege von Ultraschallwellen im Werkstück erscheinen, was dazu führt, dass einige Wellen eine längere Ausbreitungszeit haben. Ihre Eigenschaften sind, dass sie in bestimmten Zeitpositionen erscheinen, die im Allgemeinen mit der geometrischen Form und Größe des Werkstücks zusammenhängen.

Dreiecksreflexionswellen: Normalerweise werden sie durch mehrere Reflexionen von Ultraschallwellen in der Winkelreflexionsstruktur des Werkstücks gebildet. Ihre Wellenformen und Erscheinungsstellen haben bestimmte Regeln, die sich auf den Winkel und die Größe der Winkelreflexion beziehen.

61 Grad Reflexionswellen: Es handelt sich um Wellen, die durch die Ultraschallwelle erzeugt werden, die in einem bestimmten Winkel unter bestimmten Sondenwinkeln und Werkstückstrukturen mit spezifischem Reflexionswinkel und Ausbreitungspfadeigenschaften widerspiegelt.

Das Verständnis der Ursachen und Merkmale dieser nicht defekten Echos trägt dazu bei, sie während des Fehlers zur Erkennung von Fehler genau zu identifizieren und auszuschließen und Fehleinschätzungen als Defektwellen zu vermeiden.